La linea di giunzione è la superficie di contatto tra i componenti dell'assieme dello stampo. In genere, è presente una sola linea di giunzione, come nello stampaggio in due-parti; a volte è necessario lo stampaggio di più parti-, ovvero un processo di stampaggio che utilizza più di due linee di giunzione. La scelta razionale della linea di giunzione è direttamente correlata alla semplificazione del processo di fusione, al miglioramento dell'efficienza produttiva, alla riduzione dei costi e al miglioramento della qualità della fusione. La linea di giunzione scelta dovrebbe, per quanto possibile, allinearsi con la posizione di colata per evitare di ribaltare lo stampo dopo la chiusura, riducendo così il carico di lavoro e prevenendo danni allo stampo. Inoltre, la selezione della linea di divisione segue generalmente i principi delineati di seguito:
(1) L'intera fusione o la sua parte principale deve essere posizionata nella stessa metà dello stampo.
La linea di divisione viene stabilita per facilitare la rimozione del modello e può influire negativamente sulla precisione dimensionale della fusione. In primo luogo può portare ad un disallineamento del getto, causato da errori di allineamento durante la chiusura dello stampo. In secondo luogo, una chiusura imperfetta dello stampo può aumentare le dimensioni del getto nella direzione perpendicolare alla linea di giunzione. Le ricerche indicano che uno stampo chiuso mantiene sempre un certo "spessore" sulla linea di giunzione, che è minimo di circa 0,38 mm. Questo spessore di divisione aumenta la deviazione dimensionale del getto. Pertanto, l'intera fusione o la sua parte principale dovrebbero, per quanto possibile, trovarsi nella stessa metà dello stampo. Le dimensioni critiche del getto non dovrebbero, per quanto possibile, essere intersecate dalla linea di giunzione. Le superfici di posizionamento della lavorazione e le superfici lavorate principali del getto dovrebbero preferibilmente essere posizionate nella stessa scatola dello stampo per ridurre al minimo le deviazioni dimensionali durante la lavorazione.
(2) Il numero di linee di giunzione dovrebbe essere ridotto al minimo.
Un minor numero di linee di giunzione facilitano la garanzia della precisione dimensionale della fusione e richiedono meno stampi. Nello stampaggio a macchina, i pezzi di piccole dimensioni generalmente hanno una sola linea di giunzione per massimizzare la produttività della macchina di stampaggio. Le sezioni da cui il disegno non può essere ritirato dovrebbero utilizzare nuclei di sabbia, piuttosto che impiegare pezzi sciolti o linee di divisione multiple. Sebbene il principio generale sia quello di ridurre al minimo il numero di linee di divisione, l'utilizzo di più linee di divisione a volte può essere vantaggioso in situazioni specifiche. Ad esempio, l'utilizzo di due linee di giunzione per alcune fusioni può essere ragionevole per lo stampaggio manuale nella produzione di pezzi singoli-, poiché elimina la necessità di produrre una scatola d'anima, riducendo così i costi e abbreviando il ciclo di produzione.
(3) La linea di giunzione dovrebbe essere un piano quando possibile.
Una linea di giunzione piatta semplifica lo stampaggio, la costruzione e la produzione di piastre modello, garantendo più facilmente la precisione dimensionale della fusione. Tuttavia, in alcuni casi, è necessaria una linea di giunzione sagomata. Quando la forma di un pezzo fuso stampato a macchina- richiede una linea di giunzione sagomata, è necessario scegliere, ove possibile, superfici regolari come superfici cilindriche o piegate per facilitare la lavorazione della piastra di abbinamento del modello e garantire la precisa consistenza della curvatura della superficie tra le piastre del modello superiore e inferiore per una chiusura perfetta dello stampo.
(4) Utilizzare il minor numero possibile di carote di sabbia e facilitare l'impostazione delle anime, la chiusura dello stampo e l'ispezione delle dimensioni della cavità.
L'utilizzo di un numero inferiore di nuclei e il posizionamento dei nuclei principali, o della maggior parte dei nuclei, sulla stessa superficie di separazione dello stampo, quando possibile, è vantaggioso per l'impostazione dei nuclei, la chiusura dello stampo e l'ispezione delle dimensioni della cavità. Nello stampaggio manuale, dove la precisione dimensionale del modello e della scatola d'anima potrebbe non essere elevata, gli stampatori devono ispezionare le dimensioni della cavità e regolare le posizioni dell'anima durante l'impostazione dell'anima e la chiusura dello stampo per garantire le dimensioni della fusione.
(5) Quando possibile, scegliere la sezione trasversale massima-del getto per evitare stampi eccessivamente alti.
Per facilitare il ritiro del modello, la linea di giunzione deve essere selezionata in corrispondenza della sezione trasversale massima-del getto, ma è necessario prestare attenzione per evitare di rendere lo stampo troppo profondo. Quasi tutte le macchine per lo stampaggio presentano limitazioni sulla profondità dello stampo. Per getti più alti è consigliabile non avere la fusione troppo profonda all'interno di un'unica scatola; la profondità della scatola dello stampo deve essere mantenuta entro l'intervallo massimo consentito dell'attrezzatura di stampaggio. Lo stampaggio con scatole profonde è difficile, rendendo scomodi il riempimento con sabbia, la compattazione, il disegno del modello e l'impostazione del nucleo. Nello stampaggio manuale per getti di grandi dimensioni, vengono spesso utilizzate più linee di giunzione-ovvero stampaggio multi-parte-per controllare la profondità delle singole scatole stampo ed evitare che diventino troppo profonde.
(6) La scelta della linea di giunzione per le parti-portanti non dovrebbe indebolire la resistenza strutturale del pezzo fuso.
Esempio: uno schema di linee di giunzione sagomate non è ragionevole perché anche un leggero disallineamento durante la chiusura dello stampo altererebbe la distribuzione dell'area della sezione trasversale di una trave a I-, indebolendo potenzialmente la resistenza su un lato. Al contrario, uno schema con linea di divisione piatta non presenta lo svantaggio di indebolire un lato a causa del disadattamento dello stampo.
(7) Prestare attenzione alla riduzione del lavoro di sbavatura e lavorazione.
Sulla base di considerazioni relative allo stampaggio, alla chiusura dello stampo e alla realizzazione dell'anima, la scelta della linea di giunzione dovrebbe anche facilitare la sbavatura (pulizia) e ridurre al minimo la quantità di lavorazione richiesta.
Quanto sopra introduce brevemente alcuni principi fondamentali per la selezione di una linea di giunzione. Questi principi possono talvolta contraddirsi o limitarsi a vicenda e devono essere applicati in modo flessibile in base alle caratteristiche specifiche del pezzo e alle condizioni di produzione. La linea di giunzione influenza in modo significativo la precisione dimensionale, i costi e l'efficienza produttiva del pezzo fuso. Sono necessari un'attenta analisi e un confronto che porti ad una scelta razionale basata sui requisiti tecnici e sulle condizioni di produzione. Determinare quali principi dovrebbero avere la precedenza per un determinato casting richiede il confronto di più opzioni, combinando l'esperienza per un giudizio corretto. A volte sono necessari alcuni test o cicli di produzione di prova per finalizzare lo schema più adatto.
La scelta della linea di giunzione è strettamente correlata alla posizione di colata. In genere, viene determinata prima la posizione di versamento, quindi la scelta dello schema di divisione. Per getti specifici, tuttavia, la scelta della linea di divisione può entrare in conflitto con la posizione di colata inizialmente determinata. In questi casi, dopo aver analizzato vari schemi di linee di giunzione, potrebbe essere necessario regolare nuovamente la posizione di versamento; sia la posizione di versamento che la linea di divisione dovrebbero essere determinate contemporaneamente. Un piano razionale del processo di fusione deve considerare in modo esaustivo le caratteristiche strutturali del getto, le attrezzature di processo disponibili, i requisiti di qualità della fusione, l'efficienza produttiva e i costi, integrando la scelta sia della posizione di colata che della linea di giunzione.
