Il piano del processo di fusione in sabbia include in genere i seguenti aspetti: la selezione dei metodi di stampaggio e di fabbricazione delle anime-e il tipo di stampo, la determinazione della posizione di colata e della superficie di divisione, nonché il numero e la disposizione dei pezzi fusi nella muffola. Un piano ragionevole del processo di fusione può essere sviluppato solo in base al materiale di fusione, al lotto di produzione, ai requisiti di qualità della fusione e ai costi di produzione, con un'analisi della fattibilità del processo di fusione della struttura del pezzo, combinata con le condizioni del processo di produzione.
1. Priorità allo stampaggio di sabbia verde argilla
Lo stampaggio della sabbia verde argilla offre vantaggi come forte adattabilità, processi di produzione semplici, cicli di produzione brevi e bassi costi dei materiali di stampaggio. È il metodo di colata più utilizzato nella produzione industriale in catena di montaggio e dovrebbe essere la prima scelta quando si formula un piano di processo di colata in sabbia. Quando lo stampaggio in sabbia verde argilla non è in grado di soddisfare i requisiti di qualità dei getti in termini di precisione dimensionale e rugosità superficiale, è necessario prendere in considerazione altri stampi in sabbia. Tuttavia, gli stampi/nuclei asciutti in sabbia argillosa, la produzione di anime in sabbia bituminosa-e gli stampi/nuclei in sabbia Qili generalmente non vengono utilizzati.
Per le fusioni in ghisa di medie e grandi dimensioni vengono generalmente utilizzati stampi in sabbia di resina autoindurente, mentre gli stampi in sabbia di silicato di sodio vengono generalmente utilizzati per le fusioni in acciaio. Per i getti alti, quelli con grandi pareti orizzontali nella posizione di colata, i getti grandi e complessi o gli stampi che richiedono un lungo tempo di attesa prima del colaggio e hanno molti refrigeratori posizionati all'interno, dovrebbero essere presi in considerazione stampi in sabbia di resina autoindurente e stampi in sabbia di silicato di sodio.
2. Idoneità al lotto di produzione della fusione
Per la produzione di massa di getti, dovrebbero essere adottati processi avanzati di stampaggio e fabbricazione di anime-per migliorare l'efficienza produttiva, garantire la qualità dei getti, ridurre l'intensità della manodopera e migliorare l'ambiente di lavoro. Per la produzione in serie di piccole parti, è possibile utilizzare linee di produzione di macchine per lo stampaggio ad alta pressione senza matracci con divisione orizzontale o verticale. Per le parti di medie-dimensioni, è possibile adottare linee di produzione di stampaggio automatizzate come lo stampaggio ad alta-pressione, lo stampaggio a pressione statica o lo stampaggio ad impatto aereo. Per la creazione del core-è possibile selezionare metodi efficienti come i processi cold box, hot box e shell core. Per le fusioni di grandi dimensioni in lotti medi, è possibile prendere in considerazione lo stampaggio e la produzione di anime con sabbia di resina autoindurente o sabbia di silicato di sodio-.
Per la produzione di singoli-pezzi o piccoli{{1}lotti di getti pesanti, come grandi macchine utensili e attrezzature minerarie, lo stampaggio manuale e la fabbricazione di anime-rimangono i metodi principali grazie alla loro semplicità nell'attrezzatura e all'adattabilità a vari requisiti complessi. È possibile utilizzare sabbia autoindurente di silicato di sodio-o sabbia autoindurente di resina-. Per la produzione di pezzi singoli-di getti pesanti, lo stampaggio a fossa è-efficace in termini di costi. Per la produzione in lotti o la produzione a lungo termine-di prodotti standardizzati, è più adatto lo stampaggio in più-parti o lo stampaggio suddiviso. Sebbene l'investimento in modelli e muffole sia elevato, il risparmio nelle ore di manodopera di stampaggio-e i miglioramenti nella qualità del prodotto possono compensare i costi.
3. Adattamento alle condizioni di produzione aziendale
Un'impresa in genere dispone solo di pochi metodi fissi di stampaggio e fabbricazione di anime-e le condizioni di produzione (incluse attrezzature, spazio di lavoro, competenze della forza lavoro, ecc.), le abitudini di produzione e l'esperienza accumulata variano da un'impresa all'altra. Ad esempio, nella produzione di getti per basamenti di macchine utensili di grandi dimensioni, alcune imprese utilizzano lo stampaggio di staffe con modelli, mentre altre adottano lo stampaggio di assemblaggi di anime, concentrandosi sulla progettazione e standardizzazione delle scatole di anime senza creare modelli e staffe. Assemblano le anime nelle fosse e garantiscono comunque la qualità della fusione. Pertanto, la scelta dei metodi di stampaggio e di realizzazione delle anime-dovrebbe essere in linea con le effettive condizioni in loco-e con l'esperienza di produzione dell'azienda.
4. Bilanciamento tra qualità e costi del casting
La qualità della fusione varia a seconda dei diversi metodi di fusione, soprattutto in termini di precisione. Anche l’investimento iniziale e la produttività dei diversi metodi di fusione differiscono, influenzando in definitiva l’efficienza economica. Per ottenere risultati elevati, velocità, qualità ed efficienza in termini di costi-nella produzione di getti, è necessaria una considerazione completa della qualità e dei costi della fusione quando si selezionano i metodi di stampaggio e di fabbricazione delle anime-. I costi dovrebbero essere stimati preliminarmente in base al lotto di produzione e, pur garantendo i requisiti di qualità della fusione, i costi di produzione dovrebbero essere minimizzati il più possibile per migliorare l'efficienza economica.
