Il compito principale nella progettazione del processo di fusione è selezionare il metodo di fusione appropriato. Ogni metodo di fusione presenta vantaggi, svantaggi e ambito di applicazione. La scelta di un metodo di colata dovrebbe basarsi su fattori quali i tipi di leghe applicabili, la struttura e le dimensioni dei getti, i requisiti tecnici di precisione dimensionale, ruvidità superficiale e qualità interna, la dimensione del lotto di produzione e le condizioni di produzione esistenti dell'impresa. Dovrebbero essere condotte una considerazione completa e un'analisi comparativa dal punto di vista tecnico, economico, delle condizioni di produzione, dell'utilizzo delle risorse e della protezione ambientale per scegliere il metodo di fusione più economico in grado di produrre getti che soddisfino i requisiti di qualità con apparecchiature di processo esistenti o potenzialmente disponibili.
In termini di tipi di leghe applicabili, la scelta del metodo di fusione dipende principalmente dalla resistenza al calore del materiale dello stampo. La sabbia silicea utilizzata nella fusione in sabbia ha una refrattarietà fino a 1700 gradi, che è circa 100 gradi superiore alla temperatura di colata dell'acciaio al carbonio, rendendola adatta per getti realizzati con vari materiali metallici come acciaio fuso, ghisa e metalli non-ferrosi. Gli stampi a conchiglia utilizzati nella fusione a cera persa sono realizzati con materiali più refrattari come polvere di allumina, polvere di quarzo puro e sabbia silicea, consentendo la produzione di getti di acciaio legato con punti di fusione ancora più elevati. La fusione in stampo permanente, la pressofusione e la fusione a bassa-pressione in genere utilizzano stampi e anime metalliche. Anche con i rivestimenti refrattari applicati sulla superficie, la loro refrattarietà non è elevata, quindi vengono generalmente utilizzati solo per fusioni di metalli non-ferrosi con punti di fusione bassi.
Per quanto riguarda le dimensioni di colata applicabili, la scelta del metodo di colata è principalmente correlata a condizioni quali le dimensioni dello stampo, la capacità del forno di fusione del metallo e la capacità dell'attrezzatura di sollevamento. La fusione in sabbia e la fusione in schiuma persa hanno meno limitazioni e possono produrre getti di piccole, medie e grandi dimensioni. La microfusione è generalmente adatta solo per la produzione di getti di piccole e medie-dimensioni a causa della suscettibilità dei modelli in cera e delle conchiglie alla deformazione durante il processo. Per la fusione in staffa permanente, la pressofusione e la colata a bassa-pressione, la difficoltà e i costi elevati di produzione di stampi e anime di metallo di grandi dimensioni, insieme alle limitazioni di tonnellaggio delle apparecchiature, in genere ne limitano l'uso alla produzione di getti di piccole e medie-dimensioni.
Per quanto riguarda l'applicabilità alla struttura, alla forma e alla complessità della fusione, metodi come la fusione in sabbia, la fusione a cera persa e la fusione a schiuma persa non impongono limitazioni alla forma o alla complessità delle fusioni. La fusione centrifuga è più adatta per forme specifiche come tubi e manicotti. La fusione in stampo permanente è adatta per produrre getti con forme relativamente semplici e non è ideale per getti complessi a pareti sottili-. La pressofusione può produrre pezzi fusi con forme complesse, ma il costo elevato degli stampi per pressofusione- significa che è economico solo per la produzione di massa. Tuttavia, la pressofusione rimane nel complesso economicamente sostenibile per la produzione di parti grazie alla sua elevata produttività e al significativo risparmio nei tempi di lavorazione.
Per quanto riguarda l'accuratezza dimensionale della fusione e la rugosità superficiale, la scelta del metodo di fusione è legata principalmente alla precisione e alla finitura superficiale dello stampo. Le fusioni in sabbia generalmente presentano una precisione dimensionale inferiore e valori di rugosità superficiale più elevati. Nella fusione a cera persa, le matrici per modelli possono essere lavorate in modo molto preciso e uniforme, ottenendo modelli in cera accurati. Gli stampi a conchiglia non hanno linee di divisione, il che garantisce un'eccellente precisione dimensionale e valori di rugosità superficiale molto bassi per i getti a cera persa. Grazie alla formatura ad alta pressione e velocità durante la pressofusione e alla lavorazione precisa degli stampi per pressofusione,-le parti pressofuse mostrano anche un'ottima precisione dimensionale e valori di rugosità superficiale molto bassi. Gli stampi metallici (nuclei) utilizzati nella fusione in staffa permanente e nella fusione a bassa-pressione non sono precisi o lisci come gli stampi per pressofusione. La formatura per gravità o a bassa pressione dà come risultato getti con una migliore precisione dimensionale e ruvidità superficiale rispetto alle fusioni in sabbia, sebbene non così buoni come le pressofusioni.
In termini di dimensioni del lotto di produzione, anche il metodo di fusione dovrebbe corrispondere al volume di produzione della fusione. La fusione in sabbia, la fusione a cera persa e la fusione in schiuma persa possono essere utilizzate per la produzione di singoli-pezzi, piccoli-lotti e produzione di massa. Tuttavia, i metodi di fusione come la fusione a bassa-pressione, la pressofusione e la fusione centrifuga, a causa dell'elevato costo delle attrezzature e degli stampi, sono adatti solo per la produzione in lotti. Per la produzione in serie o in lotti di fusioni rotanti cave come manicotti, tubi e cilindri, la fusione centrifuga può semplificare notevolmente il processo di produzione, eliminare la necessità di sistemi di colata e colonne montanti e ottenere tassi di rendimento elevati. Inoltre, la fusione a schiuma persa, utilizzando un processo di stampaggio in sabbia secca a pressione negativa sotto vuoto, può ridurre in modo significativo le emissioni di rifiuti, minimizzare l'inquinamento da polvere, fumo e rumore, facilitare la sformatura e utilizzare il calore residuo per il trattamento di tempra con acqua di getti di acciaio ad alto contenuto di manganese e il trattamento di soluzione di getti di acciaio resistenti al calore-. Pertanto, la colata a schiuma persa dovrebbe avere la priorità per la produzione di colate di acciaio ad alto contenuto di manganese per raggiungere obiettivi completi di utilizzo delle risorse e di protezione ambientale.
